60Si2MnA on paremate elastsusomadustega materjal kui 65Mn. Hind tuleb muidugi suhteliselt kõrgem. Täna küsis külaline, mis materjal on 60Si2MnA, mis on teras 60Si2MnA, ja tundus, et see autotööstuse lemmikmaterjal pole talle tuttav. Las die teras vastab.
Tegelikult kuulub 60Si2MnA vedruteras keskmise süsinikusisaldusega legeervedruterase hulka, mis on standardse külmotsa stantsi terase põhinumber. Terasel on eelised kõrge voolavuspiir, kõrge väsimuspiir, suur karastamine, suurepärane plastilisus, madal terase hind ja lihtne kuumtöötlusprotsess. Terasel on ilmselge dekarburiseerimise tendents, mis kahjustab kulumiskindlust ja väsimuskindlust. Samuti on ülekuumenemise tundlikkus, kergesti tekkivad kustutavad praod.
Kui vormi põhiosana kasutatakse vedruterast 60Si2MnA, tuleb see pikisuunalise pragunemise vältimiseks kõigepealt sepistada. Sepistamise järgse pinge kõrvaldamiseks ja terase sisemise karbiidi ühtlustamiseks on aga vaja läbi viia sferoidiseeriv lõõmutamine, et parandada surveterase kasutusiga. Siiski ei pea terast sferoidiseerima ja lõõmutama, kui seda kasutatakse vedrude valmistamiseks.
Kui traditsioonilise sferoidiseerimise lõõmutamisprotsessi asendamiseks kasutatakse kiiret sferoidiseerimisprotsessi, võib sferoidiseerimise struktuur olla ühtlasem, sferoidiseerimise kiirust saab suurendada, toote kvaliteeti parandada ja tootmistsüklit poole võrra vähendada. Madala süsinikusisaldusega martensiidi kõrge temperatuuriga karastamise kasutamine aitab pikendada külmtöötlemisvormi eluiga.
Austenitiseerimistemperatuuri tõstmisega saab 60Si2MnA vedruterase Ms-punkti suurendada, et saada madala süsinikusisaldusega martensiitset struktuuri, parandada vormi tugevust ja sitkust ning omada suuremat purunemiskindlust, löögikindlust ja suurepärast kulumiskindlust. Pärast karastamist ja karastamist on vormi kõvadus 58 HRC ja metallograafia struktuur on helbed karastatud martensiit + jääk-austeniit. Mikropragude tundlikkus on kõrge, seega on tugevus madal ja seda on lihtne kasutamise ajal puruneda.
60Si2MnA vedruterasest isotermilise karastusprotsessi kõvaduse erinevus on tavalise karastamisega võrreldes vaid 1 HRC, kuid paindetugevus ja sitkus on oluliselt paranenud.
